施工机械设备强制保养2024-06-16

　　同志说过：“科学技术是第一生产力”。而施工机械设备作为物化了的科学技术，是施工企业的主要生产力，是保持企业在市场经济中稳定协调发展的重要物质基础。随着工程施工机械化程度的不断提高，机械设备在施工生产中发挥着不可替代的决定性作用。目前，全国建筑业有3000万队伍，竞争非常激烈，“兵要精，武器要好”，投标看设备，施工靠设备，机械设备既是硬件，又是软件，从而成为企业竞争实力及企业形象所在。应该看到：按期、保质完成施工生产任务除科学合理地配备施工设备外，主要取决于机械设备的完好运行，而机械设备保养是按照机械的客观规律，科学地进行技术保障，降低机械零件磨损速度，预防故障发生，以保持机械设备处于完好技术状况，充分发挥机械效能，最大限度地延长机械设备使用寿命而采取的预防性维护技术措施；加之机械设备的使用、保养及维修阶段占设备总寿命周期的绝大部分，且是设备真正发挥和体现其使用价值的实施阶段，种类繁多，涉及面广，使其对于常年野外作业，工况恶劣的铁路及其他施工企业来说显得愈加重要。

　　由于进入市场经济，企业之间竞争加剧，而现代化设备又是资金密集的装备，设备投资和使用费用十分昂贵，迫切要求提高设备管理的经济效益，讲究经营效果。只有搞好机械设备的维护保养工作，才能提高设备完好率、利用率和生产率，减少设备寿命周期内的维修费用和其它非正常开支，降低使用成本，延长使用寿命，从而进一步提高投资效益。

　　计划经济时期基建任务的“大块分割”，设备集中使用即“大兵团”作战已成为过去。而市场经济发展的必然性，使各个施工企业不同程度地出现了工程项目多、工点多、战线年年初我局在建工程项目已达178个、遍布全国20多个省、市、自治区），设备随之高度分散，管理跨度加大，管理难度增多，正常维修保养失控等新问题。特别对大型、进口等主要机械，必须强化必要的技术保养作业，以消除隐患，保证正常运行，否则会随时影响施工，有时还会波及到企业的声誉和信誉。如铁路用战斗型架桥机，在关键工期实施突破时，故障停机一天就会少架5～7孔梁，显得何等重要。

　　由于多数工程项目工期短、任务急甚至提前，使其大多出现了单个工点须同时具备机械化作业“小循环”的新情况。如我局承建的宝成复线个洞口同时开工，就要配备12条由动力、掘进、装碴、出碴、衬砌等设备配套的“小循环”机械化作业线，如单台关键机械出现故障停机，就可能导致“小循环”全线停工，加上工地备用机械较少，内部互补性差及各种因素的影响，这就对施工机械设备保养工作赋予了更深的内涵。

　　由于采用工程项目承包施工，有的制度不健全，管理不配套，出现了只用不养、以修代养、抢工期靠拼设备的短期行为。特别是近年来先进施工机械及引进设备的增加，具备熟练操作技术的司机和维修工严重不足、素质下降、管理松弛，致使设备失保失修、“带病”运转，非正常趴窝等问题越趋严重，完好率下降，反过来影响施工进度，又不得不新购或租用设备，形成恶性循环。笔者在施工现场目睹一台柴油发电机6135发动机，因平时严重失保欠养，只运转了3000多小时，检修时各类滤清器污染堵塞，汽缸内壁磨损凹下台阶3mm之深，机油粘稠，连杆瓦隙松旷，曲轴轴承报废，提前大修；而据有关报道：德国一台1888年生产的柴油发电机，一直用到1988年因耗能高停用，整整使用了100年。两者的比较是不言而喻的。

　　根据常见的施工设备重大故障因素分解图（图1）显示，施工机械的重大故障有56%是因失保失养的问题造成的。根据抽样：我局某公司某年机械维修费用占机械施工产值的17.6%，其中近60%的维修是因为失保失养，零部件早期磨损，寿命缩短而造成的。因此，大力推行施工设备的强制保养非常必要，势在必行。

　　2.1“PM”，即预防维修保养制度“PM”，即预防维修保养制度。最先在欧美实行，与前苏联及我国普遍采用的“定期保养、预期检查”制的主要区别是：“PM”制更详细规定了不同运转时间间隔对机械设备不断进行保养、检查的项目，发现问题应立即按规定要求进行处理（修复或更换有关部件）；而不明确规定大、中修的时间间隔，以减少对总成及部件过早地进行拆卸、分解造成的不必要损坏和更换。

　　由美国GE电器公司首先提出。其特点是对施工机械按其重要程度进行分类，突出重点设备进行预防性保养，而对一般设备进行事后维修。也称“经济的维修制度”。

　　从七十年代开始，在系统工程和行为科学学说的影响下，日本在学习“PM”制、“生产维修保养制”等长处的基础上，产生了比较完整的“全员参加的生产维修保养制度”即“TPM”。其指导思想是“三全”：全效率、全过程、全员；重点是日常保养和点检制度（见表1），

　　其中“专题点检”也称为“设备状态监测（诊断）技术”已在世界各国先后运用，它一方面可以控制因过剩保养维修而造成的费用上升，也可减少因不及时保养维修造成的巨大事故损失，同时可减少材料消耗和维修工作量。

　　日本一些企业采用TPM制后，设备停机时间平均下降50%，事故率下降75%，维修费下降25－50%.

　　加拿大某造纸厂采用TPM制仅在一年半中，即降低损失81%，净收益500万美元。

　　我国在1979年以后，开始引进研究“TPM”制。1992年总理在致第三次全国设备管理工作会议的贺信中指出：“企业不仅要保证国有资产保值增值，而且要像战士爱护武器一样爱护机器设备，保证设备完好、有效，保护好生产力。”国务院发布的《国营工交企业设备管理条例》、铁道部《铁路企业机械动力设备管理规定》都对设备的使用保养提出了较高的要求。早在1995年12月全国建筑机械设备管理工作会议上就明确指出“特别要狠抓一下机械设备的保养和修理，现在这是一个薄弱环节”。

　　广西玉林柴油机厂从94年开始推行“强保养、零等候工程”，使柴油机可靠性从实现3万公里无故障升到10万公里无故障里程指标考核。其工程的主体内容是：以“强保养”为核心，辐射修订和实施以生产者为执行主体的64种类别的设备完好标准和操作维护保养规程，指定了主要生产设备（含进口设备）的维修保养条例等管理制度；以“零等候”为核心，辐射设备修管人员为执行主题的软硬件增补与完善。“零等候”是指：设备发生故障后等候维修人员时间为零，等候维修备件时间为零，等候维修工具时间为零，等候维修资料时间为零。“强零工程”对于铁路施工企业来说同样具有较高价值的借鉴作用。中铁十九局集团等单位亦在推行机械设备强制保养方面取得了较好的经验。

　　强制保养是针对施工企业的新特点、新情况而提出的，是对设备管理的改革与完善，必须有一套完整的办法，才能保证它的实施并收到效果。3.1提高认识，明确强制保养的原则

　　所谓强制保养，是对保养的硬性规定，到时必须进行，决不能因为施工紧张而不安排时间、不安排人员进行保养。要开展现代化管理教育，使各级领导和广大设备工作者明白：机械设备的完好率和使用寿命，很大程度上决定于保养工作的好坏。如忽视机械技术保养，只顾眼前的需要和方便，直到机械设备不能运转时才停用，则必然会导致设备的早期磨损、寿命缩短，各种材料消耗增加，甚至危及安全生产。不按照规定保养设备是粗野的使用、愚昧的管理，与现代化企业的科学管理是背道而弛的。

　　对五十年代以来实行的定期保养制度进行改革。机械设备的维护保养不再沿用传统的由大、中修间隔时间为决定的一、二、三级保养制，推行结合本企业实际的“PM”制和“TPM”活动，即一律按照设备实际运转时间间隔规定所需进行的保养和检查项目确定保养种类。

　　我局1995年初下发了机设029号文“关于认真做好大型机械设备强制保养工作的通知”及办法。笔者有幸主持了文件的起草和方案制定，并在实施中收到了一定的效果，主要做法为：

　　①日常保养（每班保养）：“十字作业”，即清洁、润滑、紧固、调整、防腐。重点是润滑系统、冷却系统及操作、转向、制动、行走等部位等。

　　②月保养（或称250小时保养），主要进行内部清洁、润滑、局部解体检查和调整等。

　　③年保养（或称2000小时保养），主要对设备的主体部分及总成进行解体、检查；部分零部件更换、外形整容等。铁路架桥机每架设300孔梁、公路架桥机每架设600片梁，铺轨机每铺轨200公里后，必须按照年保养规定进行保养。

　　④下场设备保养。工程竣工后的下场设备要做到清洁、整容、机况完好，坚决纠正工程完后设备失保失修现象，拒绝“病机”再度上场。

　　①局负责管理A类设备：如220匹马力及以上推土机；斗容1立方米及以上挖掘机等常用设备；液压凿岩台车、架桥机、铺轨机、沥青拌合站、沥青摊铺机等特种设备；必要时局派员参与保养的具体实施。

　　②工程公司负责B类设备：主要为单台价值20万元及以上设备、科技含量较高设备等。

　　③修订完善20种A类设备“使用管理规则”及单机（机组）专用管理制度，并由局设备主管部门行文下发执行。新制定的如：《意大利M160E沥青砼拌合站使用管理规则》、《德国T422型沥青摊铺机使用管理规则》、《JQJ-2A型公路架桥机使用管理规则》等。

　　（3）制定并印发《大型机械设备强制保养登记表》，补充《机械设备司机手册》、《五日报单》。

　　（4）制定并印发局设备管理A、B、C工作标准，即：“设备管理部门综合管理检查标准”（10项60条）：“项目部、机械队设备管理检查标准”（10项50条）：“单台机械状况检查标准”（5项25条）等；进一步完善考核奖惩制度。

　　我局实施“强保工程”以来，设备管理有了明显进步，完好率和利用率95年分别达到92.04%、70.6%，2004年创历史最好水平，分别达到93.7%和77.9%。未发生任何重大设备事故，有力地保障了工程任务的完成。其做法受到中国铁道建筑总公司的肯定和表扬。

　　4.1要高度重视目前存在的先进的设备生产力与经验式的管理手段、现代化的设备与落后的维修能力等矛盾和问题首先要根本解决设备管理部门在企业中的地位和作用问题。设备部门分合变动频繁，机械单位建制随意解散撤建、辛勤建立的一套有效管理制度等一夜东流；有的项目部自购自用机械设备，队伍无建制，管理少章法，一期工程吃掉一批设备，设备资产浪费严重；由于其它因素导致人心不稳，缺乏监察和规范，设备保养工作难以落到实处。

　　对于重用轻养、只用不管、吃老本拼设备的现象，仅靠设备部门无法遏制。要有主管领导挂帅、审计、财务等部门参加，搞“综合治理”，从抓强制保养和成本管理入手，走“设备定期价值重估”等路子，规范项目经理行为，强化制度约束机制，切实解决目前设备实物形态和价值形态严重脱离的问题，减少企业损失。

　　落实保养种类、落实保养项目、落实保养资金、落实保养责任人员、落实保养质量检验。目前的薄弱环节是保养资金落实太难。由于项目部自身的唯利短期性，本身偏低的工程基价又层层剥皮造成的内部单价不合理且又不到位，机械单位既要生产、又要吃饭，，经常出现用于正常保养的几十元、几百元不舍得花，使设备“带病”运转，以致造成故障停机误工或机械事故，而去花上千元甚至几万、几十万元，这种“因小失大”的现象普遍存在。必须从整顿、理顺、规范项目部与机械队的经济关系和工程项目责任成本入手，纠正“内部活难干，内部帐难算”等问题，做到按经济规律办事、用科学方法管理。

　　现场调查表明，一部分司机、维修工不懂得保养的道理和如何保养。如空气滤清器，主要滤清空气中的灰尘，一般土路扬起灰尘的空气含尘量为1.523g/m

　　；以含尘量1.5～3g/m3为例，如6135发动机不装空气滤清器，在1600r/min的情况下，工作一小时就可吸入汽缸1.5～1.8kg灰尘，汽缸壁和活塞的磨损比正常要增加100倍，如连续工作20h，就会达到磨损极限，同时还会导致机油润滑部位加速磨损。由于缺乏基础理论知识，大多司机对经常的、重要的各类滤芯定期更换不以为然，只有加强技术知识培训，树立对于科学不能半点含糊的观念，才会增强职工进行强制保养的责任感和自觉性。4.5普及现代维护保养技术日益迫切由于科技进步，设备正在向大型化、高速化、连续化、机电液与计算机一体化、结构复杂化发展，现代设备要用现代手段来维护保养，但施工现场落后的设备检测诊断手段远远不能与之相匹配和适应，知识更新缓慢，维护技术陈旧，感官诊断比比皆是，经验管理比较普遍。必须积极运用油水化验仪、铁谱仪、内燃机工况检测仪、液压系统测试仪、齿轮轴承检测仪等多种先进的检测仪表、仪器。它可在设备或总成不解体的情况下测定其性能、应力、磨损、强度、故障及能耗，具有针对性和科学性，从而随时掌握设备技术状况，预测分析故障产生的可能和发展趋势、得出故障状态和第一手资料，避免超前修理，减少维修费用。

　　从本文图1中可以看出机械故障因油质因素占27%，比值最高；某单位一台凿岩台车因油质问题导致液压部件全部报废，不可轻视。统计证明：在规定的换油期内，线%多，其余的质量尚好，仍可使用，换掉了就是浪费；即使到期换掉的油，并非油品自身老化所致，多是水、灰尘、燃油侵入、金属磨粒催化、长期超负荷或怠速运转等外因促使。但要注意未到周期油已变质的要及时更换，同时要严防购买假油，防止“病从口入”。

　　据统计资料介绍：某工程公司12V190B型大马力柴油机润滑油规定250h更换量为180kg，每台每年按运转3500h，需耗润滑油2520kg.采用按质换油后对15台12V190B型柴油机的16次现场化验后的换油记录见表2。

　　从表2可以看出，换油周期已由过去的250h延长到770h.按770h计算，每台柴油机每年可节约机油1700kg，按CD40＃机油每公斤牌价9元，每年可节余资金15300元。

　　大型施工企业如有主要施工机械1000台都按质换油，按保守测算，每台每年节约机油200kg，每公斤9元计算，每个单位全年仅机油就可以节约资金180万元。

　　“工欲善其事，必先利其器”。大家知道，设备管理的目的，就在于按照机械设备固有的规律，同时也按客观经济规律，通过保养维护等手段，经常使其保持高度完好，提高其生产率和利用率，延长使用寿命并谋求最经济的设备寿命周期费用，追求无事故、高收益，最终赢得企业效益和社会效益，从而多快好省地为国家基本建设服务。如。自卸汽车和轮式装载机，按设计大修里程和运转小时分别为16万km、8000h左右，有的司机精心维护保养，达到30万km（2万h）不大修是常有的事，但也有连4～5万km（4000～5000h）也达不到就要去大修。可见同样的机械设备，不同的人使用，用不同的方法保养，就会使机械有不同的寿命。“强保工程”作为一个大课题，关键在于人。要切实加强管理，以改革为动力，以科学为指导，以人为中心，以设备为对象，以经济责任制及激励、约束机制为手段，扎实工作，努力把设备强制保养落到实处，“强保工程”就能够达到目的。

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