芒种时节,记者来到徐工集团徐州重型机械有限公司底盘装配车间,全球起重机行业首条数字化底盘装配检测生产线分钟就有一台产品全新下线%的起重机都从这里装配产出。
“2017年习在考察徐工集团时乘坐的全地面起重机,通过技术升级,关键指标已达全球领先水平,整机国产化率由71%提高到100%,所有关键零部件全部实现了中国制造。”望着车间入口处那台亲自登上过的起重机,全国人大代表、徐工集团工程机械股份有限公司总工程师单增海满脸自豪。
2017年12月,习在徐工集团考察时指出,“装备制造业是制造业的脊梁,要加大投入、加强研发、加快发展,努力占领世界制高点、掌控技术话语权,使我国成为现代装备制造业大国。”2023年全国两会,在听取徐工集团代表汇报后肯定地说,“你们的工程机械是做出来了,达到了世界领先水平。从全世界来看,我们现在的制造业门类品种是最齐全的。同时,我们还要再提升,向中高端走,我们高质量发展要体现在这里。”2024年全国两会,参加江苏代表团审议时强调,“要牢牢把握高质量发展这个首要任务,因地制宜发展新质生产力。”徐工集团牢记的殷殷嘱托,锚定科技创新,布局“国之重器”,破局“卡脖子”难题,努力以科技创新塑造产业发展新动能、新优势。
超级移动式起重机,被认为是工程机械中技术最为复杂、研发难度最大的产品之一。吊装重量每增加1吨、吊装高度每增加1米,对起重机性能要求和研发难度就会成倍增加。徐工重型技术团队的200多名技术专家、100多名高级技师,先后攻克了行业公认的7大项关键技术,完全形成了千吨级起重机的自主研发和制造能力。
2024年3月,河北衡水,一身亮黄色的徐工4000吨全地面起重机,依次将120多吨重的风电机组机舱、40吨重的轮毂,以及3片95米长、28吨重的扇叶高高吊起,精准对接到162米高的塔筒上。这是作为我国自主研制、代表行业最高水平的G2代轮式起重机——徐工XCA4000成功交付并成功首吊,徐工集团第七次刷新由自己创造的千吨级起重机研发纪录,也标志着中国继续保持着全球最大、吊装能力最强的轮式起重机研发纪录。
大国重器的背后,是十年磨一剑的技术攻关,是持之以恒的创新研发。“我们深刻领会到,很多核心技术是求不到、买不来的,必须有信心、有耐心、有定力地抓好自主创新。”徐工集团、徐工机械党委书记、董事长杨东升告诉记者,“我们充分发挥‘1+6+N’全球协同研发创新体系优势,努力实现高水平科技自立自强。”“1+6+N”,将过去分散在各个主机厂的研发系统进行整合,1个研究总院作为创新体系的核心,负责统领全局、把握方向、整合资源;6个专业研究院分别针对不同的技术领域和研究方向,进行前沿技术研究;外部高校、研发机构与徐工集团横向联合,形成一个全面、深入、开放的创新体系,提高了研发效率,拓展了研发边界,增强了市场竞争力。2023年徐工集团在核心技术领域取得多项重大突破,全球最大旋挖钻、35立方米超大露天电铲等一批大国重器和高端核心零部件,持续刷新世界纪录。
图为2024年3月6日,徐工集团自主研发的全球最大4000吨轮式起重机XCA4000成功交付。 徐工集团供图
一项项重大科创成果,坚定了徐工集团深化科技创新的信心和底气,顺应数字技术和实体经济深度融合大势,推动装备制造朝着数字化、智能化、网联化方向加速转型。进入徐工集团重型机械有限公司起重机转台智能生产车间,一条兼容多道工序、能够生产26种产品的“智能生产线”繁忙而有序地运转,体形庞大的智能焊接机器人灵活而精准地进行各项操作,焊缝质量一次合格率达100%,只需1人进行监控和运维,即可实现原来36名焊工的工作量。
徐工集团全面实施“智改数转网联”一号工程,瞄准打造世界一流企业,不断加大研发投入,融合5G、物联网与人工智能等先进技术,持续稳固产业链供应链的数字化“底盘”,促进数字技术和实体经济深度融合,从生产端到产品端、经营管理、市场推广、售后服务等方面,全力推动数智化转型升级,向着高端化、智能化、绿色化、服务化、国际化目标迈进,助力企业高质量发展进入新赛道。
如今,徐工集团建成了行业领先的5G智慧园区和国家级智能制造示范工厂,关键设备数控化率达100%,设备综合利用率提升53%,研发周期缩短32.6%,生产效率提升39.1%,运营成本下降21.4%。“放眼未来,无人化、智能化是工程机械的发展方向之一,在徐工,5G技术的赋能和大数据的运用,让‘万物互联’得以实现,工厂自动化程度越来越高,科技创新更加高效,产能布局更为合理,质量控制更为有效,新质生产力正在加速形成。”杨东升信心满满。
习指出,科技创新是发展新质生产力的核心要素,要在以科技创新引领产业创新方面下更大功夫,提高关键领域自主创新能力。徐工集团奋力担当发展装备制造、打造大国重器的职责使命,深度聚焦装备制造核心技术领域,大力实施创新驱动发展战略,着力打造科技创新团队,推进数字技术和实体经济深度融合,推动装备制造发展不断攀高向新。
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